一、倒角的作用

一般倒角的作用是去處毛刺，美觀。但是對于圖紙中特別指出的倒角，一般是安裝工藝的要求，列如軸承的安裝導向，還有一些圓弧倒角（或稱為圓弧過渡）還可以起到減小應力集中，加強軸類零件的強度的作用！此外,裝配容易,一般在加工結束之前進行。在農機零件上,特別是圓形配件和圓孔的端面往往加工成45°左右的倒角.這些倒角具有多方面的功能,在維修作業中一定要認真進行查看,并且充分加以利用,否則會給農機維修帶來許多困難,甚至引發意想不到的故障。

二、去毛刺的目的及作用

機械零件在加工制造過程中即便是精加工過程也不可避免的會有毛刺。毛刺的存在對零件的加工精度、裝配精度、再加工定位和外觀質量等許多方面都會產生不良影響。裝配過程中相對運動的零部件上的毛刺會造成表面磨損或脫落在機箱內部而演變為多余物外表有涂層的零部件會因毛刺的劃傷產生銹蝕、脫漆等。隨著精密儀器儀表領域精密化、小型化的市場需求對機械零件制造精度要求的提高毛刺的危害性也顯得越來越明顯。

1、毛刺對零件功能和整機性能的影響

（1）對零件摩擦磨損的影響零件表面上的毛刺越大用于克服阻力所消耗的能量就越大。由于存在毛刺，零件可能達不到配合位置，若達到了配合位置，越粗糙則單位面積壓力就越大，表面更易磨損。

（2）對零件和整機抗腐蝕性能的影響零件表面處理后毛刺在裝配時被碰落，會刮傷其他零件的表面，同時在毛刺脫落的表面會形成未經表面防護的裸露面，潮濕的氣候條件下這些表面最易發生銹蝕和霉變，從而影響整機的抗腐蝕性，給產品留下質量隱患。

2、毛刺對后續工步和其他工序產生的影響

（1）在粗基準面上若毛刺過大則精加工時，會導致加工余量不均勻。如厚鋁板在鉆排孔下料時，板料的四面余量不均勻，因毛刺過大，在毛刺部位進行切削加工時，材料去除量會突然增大或減小影響切削的平穩性，產生廢品。

（2）若精基準面存在著毛刺則基準不易與定位基準重合導致加工的尺寸不合格。

（3）在表面處理工序中如涂覆過程中，涂層金屬會首先在毛刺部位尖端聚集，產生不合格品。

（4）毛刺是在熱處理過程中最容易引起粘結的主要因素 毛刺往往又是破壞層間絕緣的主要原因，會導致合金交流磁性顯著下降，因此軟磁鐵鎳合金等一些特殊材料熱處理前必須去除毛刺。

3、毛刺的控制和預防

（1）合理安排加工順序安排加工順序時，應盡量將產生毛刺的工序安排在前，而把不產生毛刺或毛刺較小、數量較少的工序安排在后。例如套筒上有徑向孔時，先車中心孔、后鉆徑向孔時，孔尾端會產生毛刺而改為先鉆徑向孔、后車中心孔，則可減小或消除毛刺。

（2）合理的加工方法工藝設計時應選擇合理的加工方法盡量減少后道工序去毛刺的成本。在不影響生產效率和加工成本的前提下，盡可能選用生成毛刺較少的加工方法。例如銑削加工順銑時切入層厚而切出層薄、切削平穩、產生毛刺小逆銑時切入層薄而切出層厚，產生的毛刺大。因此要減少銑削毛刺應盡量采用順銑。又如銑削平面時用端銑刀銑削，同時參加切削的刀齒較多且垂直于加工平面切削力很大，因此在零件加工平面的切出一側產生的毛刺多，而采用圓柱銑刀順銑時產生的毛刺會明顯減少。

（3）合理選擇切削方向根據毛刺生成的棱角效應，已加工表面和其相鄰面的夾角與毛刺的形成有很大關系。零件棱角越大，切削層末端根部剛性越大，切削層材料越易于被完全切離，毛刺產生的數量和大小會越小。因此應選擇合理的切削走刀方向，使最后的出刀口位于零件棱角較大的部位。例如車削套筒零件端部外錐面，當車刀由外圓向錐端走刀錐端內壁易產生毛刺，若改變走刀方向，車刀從錐端內孔向外圓走刀，因錐面與內孔所組成的棱角小于錐面與外圓所構成的棱角，則外圓不易產生毛刺。

（4）采用多件疊合的加工方法這種方法適合于外形尺寸相同、加工面能緊密結合的零件，零件多件疊合整齊后兩端再配以相同尺寸的墊塊夾緊這樣使得一個零件的加工出刀口緊貼另一個零件的加工入刀口有效地防止和減少加工面毛刺的產生毛刺被轉移到兩端夾緊墊塊上。

（5）采用少無毛刺的加工工藝對于要求嚴格控制毛刺的某些精密零件加工時,可采用少無毛刺的先進加工工藝。如電鑄加工是通過電解使金屬電沉積在鑄模上制造或復制金屬制品的過程,利用電鑄工藝可以進行精密光學儀器上的反光鏡、微波儀器上的波導管等精密零部件的加工，由于加工過程中不存在機械切削力，所以不會產生變形和飛邊毛刺。

三、退刀槽的作用

為在加工時便于退刀，且在裝配時與相鄰零件保證靠緊，在臺肩處應加工出退刀槽。退刀槽和越程槽是在軸的根部和孔的底部做出的環形溝槽。溝槽的作用一是保證加工到位，二是保證裝配時相鄰零件的端面靠緊。一般用于車削加工中的（如車外圓，鏜孔等）叫退刀槽，用于磨削加工的叫砂輪越程槽